Decenni di declino hanno impedito all’industria manifatturiera degli Stati Uniti di reagire di fronte alla pandemia.
di Rowan Moore Gerety
All’inizio di marzo, quando la pandemia di coronavirus ha costretto l’America a prendere in considerazione una chiusura a livello nazionale, Dan St. Louis ha iniziato a innervosirsi. Il suo Manufacturing Solutions Center, a Conover, nella Carolina del Nord, che progetta prototipi e testa nuovi tessuti e altri materiali, vive dei finanziamenti che arrivano da contratti con ciò che resta dell’industria tessile americana. Con la prospettiva del blocco all’orizzonte, “la nostra attività si è immediatamente fermata”, egli afferma.
Una settimana dopo, il cellulare di St. Louis ha iniziato a squillare incessantemente: ospedali, case di cura e pompe funebri fin dalla lontana New York. Tutti volevano sapere se poteva trovare loro mascherine e camici o dire loro chi poteva almeno aiutarli a capire se i dispositivi di protezione individuale (DPI) che potevano ottenere fossero di buona qualità. “Sto parlando solo di metà delle mie chiamate”, egli dice. Le altre provenivano da strutture industriali che volevano produrre forniture per tutto ciò che era richiesto.
St. Louis ha lavorato presso il Manufacturing Solutions Center da quando è stato fondato, nel 1990, come divisione del Catawba Valley Community College. Nel suo elenco di otto pagine registra ogni tipo di test che la struttura ha eseguito per valutare tessuti speciali: filtri utilizzati nei sistemi di raffreddamento delle motociclette e indumenti che dispensano farmaci antidolorifici, calchi per fratture ossee e trattamenti non tossici per seta grezza, calze ibride. Ma la sua azienda non aveva mai lavorato su protezioni personali prima di marzo: “Non c’era nessuno che ci chiamasse chiedendoci di testare questi prodotti. ,La ragione è che la maggior parte di questi dispositivi viene prodotta all’estero.
L’improvvisa notorietà di St. Louis è iniziata proprio quando i governi di tutto il mondo hanno iniziato a trattare l’incombente carenza di maschere e dispositivi facciali come una questione di sicurezza nazionale. La Germania ha vietato le esportazioni di DPI il 4 marzo. Malesia, India e decine di altri hanno velocemente adottato misure simili. La diplomazia ha comunque permesso di contenere i problemi.
Taiwan si è impegnata a donare 10 milioni di mascherine all’estero, il presidente Donald Trump ha consentito a malincuore a 3M di vendere gli N95 in Canada, la UE ha convinto la Germania a condividere i suoi DPI con il resto dell’Europa e poi ne ha proibito l’esportazione al di fuori della comunità. Ma alla fine di aprile l’Organizzazione mondiale del commercio scriveva in un rapporto che più di 80 paesi in tutto il mondo hanno adottato misure per limitare le esportazioni di DPI durante la pandemia.
Era uno scenario a cui St. Louis aveva pensato spesso prima: gli Stati Uniti, improvvisamente costretti ad andare avanti da soli, scoprendo che il paese non produce le cose che consuma. Di solito, immaginava una guerra commerciale con la Cina in cui l’America era costretta a chiedere aiuto al paese “nemico”.
Nel 1990, egli ricorda, l’industria tessile statunitense copriva il 60 per cento dell’abbigliamento “taglia e cuci” prodotto in tutto il mondo. Oggi quella cifra è scesa al 3 per cento. Quando le agenzie federali e statali hanno iniziato a pubblicare i numeri su quanti DPI sarebbero stati necessari, St. Louis è rimasto sbalordito. “Abbiamo bisogno di un miliardo di abiti! Un miliardo ! Non riesco nemmeno a immaginarlo”.
L’improvvisa necessità di una gamma di tessuti salvavita ha mandato fuori giri le strutture come quelle di St. Louis. A metà marzo, hanno cercato di convertire le loro attività dall’oggi al domani in prodotti essenziali. Alla fine di tre mesi, dice St. Louis, il Manufacturing Solutions Center aveva aiutato 28 aziende a iniziare a sfornare tessuti adatti ai camici ospedalieri.
Maschere e respiratori sono un tipo di prodotto diverso. Le forniture mondiali esistenti del polipropilene fuso utilizzato per i respiratori N95, l’articolo DPI più ambito negli ospedali perché in grado di filtrare il virus, erano esaurite fino ai primi mesi del 2021. A marzo, un alto funzionario del Dipartimento della salute e dei servizi umani degli Stati Uniti ha stimato che i soli operatori sanitari americani avevano necessità di 3,5 miliardi di respiratori N95 per combattere il coronavirus.
Le mascherine chirurgiche non sono protettive come gli N95, ma proteggono chi le indossa da goccioline e liquidi meglio delle ormai onnipresenti maschere in tessuto, dal 3 al 25 per cento in più, a seconda dello studio. Per sostenere una significativa riapertura dell’economia, le mascherine chirurgiche dovranno probabilmente essere prodotte in decine o addirittura centinaia di miliardi.
Il Manufacturing Solutions Center è in grado di sviluppare una nuova generazione di mascherine in tessuto ad alte prestazioni o quelle che utilizzano piccoli inserti filtranti per allungarne la resistenza. Un modello creato nell’azienda è una maschera lavorata a maglia intrecciata con rame, che viene utilizzata nelle strutture mediche e dalle forze armate statunitensi. Grazie alla sua aderenza non appanna i miei occhiali”, come dice uno dei colleghi di St. Louis.
A luglio, St. Louis stava ancora cercando di raccogliere 500.000 dollari per acquistare macchinari che gli permettessero di testare il tessuto utilizzato nelle mascherine. Nel frattempo, smistava le richieste sui test delle mascherine a una azienda del Nevada, l’unico laboratorio privato negli Stati Uniti certificato dal CDC per eseguire tali test.
L’esempio dell’azienda di Rhodes
A 40 miglia a sud di Conover, nella città di Belmont, il Textile Technology Center del Gaston College è specializzato in ciò che l’industria definisce “filato”. Si si porta a Dan Rhodes un piccolo campione di un nuovo polimero, scoprirà come estruderlo in un filamento e come mettere a punto il processo per vedere se il materiale può essere fatto funzionare nella produzione ad alta velocità.
Rhodes e i suoi colleghi stanno lavorando con un produttore di kit per il test del coronavirus per associare gli stoppini in fibra che assorbono i campioni di saliva a una miscela di reagenti di test. Un altro cliente è un produttore di cotton fioc con sede nell’Ohio che sta sostituendo il cotone con un equivalente sintetico per impedire che i tamponi nasali siano contaminati dal DNA della fibra vegetale.
Si tratta di un lavoro vitale per il paese. Eppure poche aziende americane sono in grado di riempire questa nicchia. Rhodes mi ha detto che la maggior parte delle aziende tessili sopravvissute ha da tempo chiuso i loro laboratori di campionamento che ospitavano in loco. Molti membri del personale più esperto di entrambi i centri hanno imparato il mestiere in aziende che sono state prese e ricostituite all’estero dopo acquisizioni ostili da parte di investitori come Wilbur Ross, l’attuale segretario al commercio, che ha fatto parte della sua fortuna esternalizzando lavori tessili in Asia all’inizio degli anni Duemila.
Ciò significa che gran parte del brain trust dell’industria tessile americana – il sito web del Manufacturing Solutions Center parla di “300 anni di esperienza in campo tessile” – si è formato in un settore privato che non esiste più negli Stati Uniti. Rhodes, che ha 72 anni, pensa di andare in pensione alla fine di agosto e scherza dicendo che “la metà delle persone qui vive con un assegno di previdenza sociale”. St. Louis è andato in pensione a luglio e gli stabilimenti in cui ha lavorato sono chiusi da tempo.
Rhodes ricorda che Fort Payne, in Alabama, era la “capitale mondiale dei calzini”. “Tutto quello che serve ora è un finanziere ” – scandisce accuratamente le sillabe – “a Wall Street che chiami qualcuno in Cina e dica:” Mandami un milione di quei calzini neri con il filo d’oro in punta”. Perché i produttori di calzini hanno lasciato Fort Payne?
Per Jon Clark, che ha trascorso 30 anni attraversando il paese dalla sua casa a Houston per acquistare attrezzature di scarto da fabbriche chiuse, la risposta è ovvia: ci sono soldi da fare spostando le operazioni da ciò che lui chiama la zona del “30-, 40-, 50- dollari l’ora” negli Stati Uniti a quella dei “tre, quattro, cinque dollari l’ora” oltremare. Il problema, secondo Clark, è che gli incentivi che guidano l’economia non fanno più distinzione tra redditività e avidità. “In passato gli stabilimenti chiudevano perché non erano redditizi”, afferma. “Adesso chiudono perché non sono abbastanza redditizi”.
Clark, che ha 72 anni, ha iniziato la sua carriera nel 1965 come ingegnere in un impianto di fertilizzanti del Texas dove l’asma indotto chimicamente era un pericolo quotidiano. Si ricorda di aver guardato gli uccelli morire a mezz’aria mentre volavano da un lato all’altro della pianta. Le norme ambientali hanno trasformato vaste aree della produzione americana, ma hanno anche dato alle aziende statunitensi un forte incentivo a trasferire le fabbriche in luoghi dove potevano inquinare a volontà.
Nello stesso periodo, i miglioramenti sostanziali nelle spedizioni marittime e nella tecnologia hanno permesso alle aziende di fare affidamento su reti di fornitori che si estendono in tutto il pianeta. Le moderne catene di approvvigionamento sono fluide ed elaborate, e cambiano continuamente per tenere conto delle minime variazioni del prezzo di viti o fili di rame. Di conseguenza, i produttori hanno continuato a portare beni più economici ai consumatori americani anche se i componenti necessari per realizzarli provengono da sempre più lontano.
Clark iniziò ad acquistare e vendere attrezzature a tempo pieno negli anni 1980, proprio mentre queste trasformazioni stavano accelerando l’esodo dell’industria pesante dagli Stati Uniti verso mercati del lavoro più economici in tutto il mondo: Cina, Messico, Vietnam. Nel 2003, ha iniziato a pubblicare una newsletter bisettimanale chiamata Plant Closing News (PCN) come servizio per l’industria dei rottami, in modo d’aiutare i banditori e gli intermediari di attrezzature a mantenere i contatti in tutto il paese. Nel corso degli anni, la sua conoscenza enciclopedica del declino – o, più caritatevolmente, dell’evoluzione – dell’industria americana si è cristallizzata in una sorta di lamento sulla mutevolezza dell’economia statunitense.
Ciascun elenco della PCN include il tipo di struttura e la data di chiusura prevista, un indirizzo, un numero di telefono e il nome di una persona di contatto per chiunque desideri spostare, acquistare o rottamare l’attrezzatura all’interno, insieme a una o due frasi sul numero di lavoratori rimossi e i motivi alla base della chiusura di uno stabilimento. Compilare le voci è un lavoro semplice, anche se estenuante, che di solito comporta la raccolta dei dettagli necessari per telefono dai dipendenti che rischiano di perdere il lavoro. Quando Clark pubblicò l’ultimo numero nel dicembre 2019, dopo che un distacco della retina lo aveva lasciato temporaneamente cieco da un occhio, aveva raccontato la scomparsa di 16.000 fabbriche, impianti e stabilimenti in 17 anni.
Quando abbiamo parlato per la prima volta, Clark ha snocciolato tutte le chiusure di fabbrica che aveva compilato nel periodo di luglio del 2019: un impianto di assemblaggio di serrature per aeromobili, un impianto di triturazione di rottami metallici, un produttore di nastri trasportatori, tre impianti di bottiglie di plastica, una fonderia, uno stabilimento della Carolina del Sud che produceva macchinari tessili, uno stabilimento farmaceutico nel Wyoming, uno stabilimento della Florida di componenti per automobili, uno stabilimento di produzione di vernici nel Missouri, uno stabilimento di scatole di cartone ondulato in New York, e ancora e ancora e ancora. “Questi sono solo quelli che conosco”, ha aggiunto Clark, quando finalmente ha completato la lettura della lista.
La decisione di chiudere un impianto spesso preannuncia un periodo caotico, poiché una squadra ridotta si assume la responsabilità di continuare a gestire una struttura in vista della chiusura. C’è ancora l’inventario da monitorare, la manutenzione da fare, i prodotti da rimuovere, insieme a tutte le scartoffie necessarie per sistemare i libri contabili prima di chiudere un luogo.
Gli americani non producono quello che consumano
Il percorso di PCN si è intrecciato a un calo storico dell’occupazione manifatturiera negli Stati Uniti. Dal 2000 al 2016, gli Stati Uniti hanno perso quasi 5 milioni di posti di lavoro nel settore manifatturiero, più di un quarto del totale, e uno su cinque stabilimenti di produzione nel paese ha chiuso i battenti. Clark ha tracciato questo declino nella sua newsletter, osservando come la globalizzazione tirava un filo dopo l’altro l’arazzo dell’industria americana. All’inizio degli anni Duemila, un’ondata di produttori di calzini ha chiuso, seguita da impianti di trasformazione alimentare, di plastica, automobilistici e fabbriche di lampadine.
Nel 2013, Walmart ha lanciato una campagna “Made in the USA”, promettendo di sostenere la produzione nazionale spendendo 50 miliardi di dollari in 10 anni per prodotti fabbricati negli Stati Uniti. Ma l’azienda è stata costretta a ridimensionare le sue ambizioni dopo che Truth in Advertising, un gruppo di controllo, ha trovato centinaia di prodotti nei negozi Walmart etichettati falsamente come made in USA. Come ha detto Clark, “Abbiamo ancora 330 milioni di persone in questo paese, la maggior parte delle quali indossa calzini, ma Walmart non è riuscito a trovare nessuno che facesse calzini in America”.
Cinque anni fa, Donald Trump fece una campagna sul fatto che chi delocalizzava stava togliendo lavoro agli americani al solo scopo di fare profitti. Intrecciato al messaggio razzista e alla teoria della cospirazione, quella campagna ha contribuito a spingerlo alla nomina repubblicana e poi alla presidenza. Nelle elezioni del 2016, gli attacchi di Trump alle aziende che “trasferivano i [nostri] posti di lavoro in Messico” sono stati un elemento centrale della sua propaganda indirizzata ai suoi elettori – uomini bianchi del Midwest con un’istruzione superiore – che formavano una rappresentanza consistente nella contrazione della manodopera manifatturiera in America.
A quel tempo, l’idea prevalente tra gli economisti era che Trump avesse torto. Certamente, i precedenti cali della produzione americana, come le ondate di licenziamenti nel settore tessile e dell’acciaio negli anni 1980, potevano essere collegati più o meno direttamente alle delocalizzazioni nei paesi in via di sviluppo. Centinaia di nuove fabbriche di abbigliamento sono state aperte in Cina, Bangladesh e Indonesia. Il Brasile e la Corea del Sud hanno ampliato in modo aggressivo la produzione di acciaio.
Ma, anche se il declino negli anni Duemila sembrava avere una spiegazione simile, con le economie della Cina e della Corea del Sud che si stavano espandendo a passi da gigante e i negozi americani che si stavano riempiendo di TV coreane e giocattoli ed elettronica cinesi, molti economisti e commentatori che hanno esaminato i dati sulla quota di produzione del PIL sono arrivati alla conclusione che le importazioni non erano responsabili dei tanti posti di lavoro persi.
Michael Hicks, un economista della Ball State University, è stato coautore di un rapporto ampiamente citato in cui si sostiene che la “sostituzione delle importazioni”, vale a dire la scelta degli americani di acquistare prodotti più economici di fabbricazione straniera invece dei beni nazionali più costosi, ha rappresentato solo la scomparsa di circa 750.000 posti di lavoro, ossia circa un settimo del totale.
Le altre perdite sono state provocate da licenziamenti di lavoratori in esubero una volta protetti dai sindacati; robot e automazione; e dalla dipendenza da appaltatori di servizi e manutenzione più efficienti al posto di una parte della precedente forza lavoro, sostiene Hicks. Dopo tutto, anche se il numero di posti di lavoro nel settore manifatturiero si è ridotto drasticamente, il valore in dollari dei prodotti manifatturieri statunitensi ha continuato a crescere. “Io la chiamo produttività”, mi ha detto Hicks.
Per anni Susan Houseman, un’esperta di economia del lavoro presso l’Upjohn Institute for Employment di Kalamazoo, in Michigan, ha ascoltato una parata di esperti spiegare quei 4 milioni di posti di lavoro persi in termini simili. Houseman non ci ha mai creduto e, a partire dal 2007, ha pubblicato una serie di documenti sostenendo che gli strumenti di base utilizzati dal governo federale per generare statistiche di produzione, importazione ed esportazione erano fuorvianti e spesso interpretati male.
Se un produttore di televisori che vende apparecchi da 1.000 dollari delocalizza la produzione all’estero e gli americani iniziano invece ad acquistare televisori importati da 500 dollari, la quantità di attività economica “spostata” dall’offshoring ha un valore di 500 dollari, non di 1.000. Ma la città americana che ospitava la vecchia fabbrica ha perso 1.000 dollari in termini di lavoro. Anche se la TV è ancora prodotta negli Stati Uniti, ma i componenti complessi iniziano ad essere acquistati all’estero, le statistiche sulla produttività non tengono conto del lavoro svolto dai fornitori stranieri.
Se una TV assemblata in Ohio richiede nove ore di manodopera vietnamita e un’ora di manodopera a Toledo, a differenza di tutte e dieci le ore effettuate a Toledo, le statistiche federali mostreranno che i produttori americani sono improvvisamente in grado di produrre dieci volte più televisori con la stessa quantità del lavoro. La “produttività” ha un salto in avanti e sembra che la tecnologia sia migliorata, mentre in realtà il lavoro viene svolto all’estero.
Inoltre, Houseman aggiunge, per diversi decenni, la velocità e la potenza dei chip e dei semiconduttori sfornati da una piccola fetta di produttori americani sono progredite così rapidamente che gli aumenti della “produzione” di quel settore da soli hanno rappresentato la stragrande maggioranza dei guadagni di produttività degli Stati Uniti. Se si escludono i computer, all’improvviso la produzione statunitense appare in pessime condizioni.
“La ricerca che ha esaminato la storia dell’automazione non ha riscontrato alcuna prova che i robot abbiano accelerato un così grande declino nell’occupazione manifatturiera”, dice Houseman. “Trump ha trovato ascolto tra molte persone perché quello che stava dicendo sembrava loro vero e, in larga misura, aveva ragione”.
Dopo la pandemia, un ingrediente della straordinaria ripresa della Cina è stata di sfruttare il suo motore industriale in base alle esigenze del momento. Secondo una stima, la produzione cinese di N95 e altre mascherine chirurgiche è cresciuta di 30 volte in meno di tre mesi, raggiungendo quasi il mezzo miliardo al giorno. Al contrario, 3M, il più grande produttore nazionale statunitense di N95, ha ricevuto finanziamenti governativi sufficienti a triplicare la sua produzione e attualmente ne produce poco più di 1,5 milioni al giorno.
La flessibilità aziendale non è sufficiente
Willy Shih, professore di pratiche di gestione presso la Harvard Business School, afferma che parte di questa differenza abissale deriva dalla perdita dei “beni comuni industriali”, vale a dire la combinazione di competenze, infrastrutture e reti di aziende reciprocamente dipendenti che aiutano a promuovere l’efficienza e l’innovazione. Nel tempo, sostiene Shih, l’outsourcing ha cannibalizzato non solo i lavori in catena di montaggio che vengono associati alla fabbrica, ma l’intera filiera di idee che rende possibili quei lavori.
Questa situazione ha dato alle aziende americane mano libera con gli appaltatori e la possibilità di ridurre al minimo gli oneri fiscali, ma tutta questa flessibilità, intesa a proteggersi dai rischi finanziari per gli azionisti, si rivela un modo inefficiente di utilizzare il capitale nel 2020.
Clark, il fondatore di Plant Closing News, incolpa di questa ricerca patologica dell’efficienza soprattutto Jack Welch, l’ormai scomparso CEO di General Electric. Quando, a febbraio, mi sono recato da Clark, a Houston, mi ha riassunto il vangelo di Welch come segue: “Se hai 10 dipendenti, non importa quanto bene stiano facendo come gruppo, classificali da 1 a 10 e sbarazzati del numero 10”. (L’azienda ha abbandonato questa politica pochi anni dopo che Welch si è dimesso nel 2001).
Clark ha poi rivolto la sua attenzione alla pila di copie di PCN sul tavolo e ha analizzato un numero di giugno del 2019. Un produttore di sedili per veicoli ha licenziato 28 dipendenti vicino a Kalamazoo e ha spostato la produzione in Messico e Kentucky; un impianto di stampaggio di materie plastiche in Illinois stava chiudendo e consolidando le sue attività in Messico e Cina; un produttore di dispositivi medici nel sud della California stava trasferendo il proprio stabilimento in Malesia. “Se si fa profitto e le persone stanno facendo un lavoro dignitoso, perché spostare l’attività in un posto più a basso costo in modo da poter assumere stranieri e dare sussidi ai tuoi concittadini? Non sono mai riuscito a spiegarmelo”.
Un segno distintivo di questa fase del capitalismo è l’ascesa di aziende che sono sia ovunque che da nessuna parte contemporaneamente. Oggi, le multinazionali, registrate in Delaware, che pagano le tasse in Irlanda, si riforniscono di materiali in cinque continenti, guidano la maggior parte del commercio mondiale. “Perché la comunità degli affari non si schiera contro l’offshoring che mina la loro competitività negli Stati Uniti?” Mi ha chiesto Susan Houseman. “Perché potrebbe non minare la loro competitività” , potrebbe essere la risposta. Ma potrebbe minare l’interesse nazionale degli Stati Uniti. Poiché il settore manifatturiero americano è più consolidato e di dimensioni più ristrette rispetto a una volta, è anche meno diversificato, meno resiliente e meno in grado di rispondere a una crisi.
Secondo Behnam Pourdeyhimi, direttore del Nonwovens Institute presso la North Carolina State University, l’attesa attuale per una macchina in grado di produrre il polipropilene fuso utilizzato nei respiratori N95 è di circa 14 mesi. La tecnologia per le macchine è stata sviluppata negli Stati Uniti, ma in questi giorni, dice Pourdeyhimi, a parte un piccolo produttore in Florida e pochi altri in Europa e Cina, le aziende tedesche godono di un quasi monopolio, semplicemente perché le loro macchine sono buone. Le apparecchiaturee utilizzate per “convertire” il materiale fuso in DPI indossabili sono in qualche modo più facili da trovare, egli dice, ma il 90 per cento di esse, sia per gli N95 che per le maschere chirurgiche pieghettate, sono prodotte in Cina.
Tuttavia, recuperare la capacità di realizzare macchine che producono DPI non è impossibile, afferma Pourdeyhimi. Con un investimento di decine di milioni di dollari, dovrebbe essere fattibile in qualche mese.
Durante la seconda guerra mondiale, il War Production Board del presidente Franklin D. Roosevelt ha obbligato vaste aree dell’economia americana a produrre le cose di cui i militari avevano bisogno. Le fabbriche che contribuivano allo sforzo bellico erano balzate in prima linea per le scarsità delle materie prime. “L’intera capacità dell’industria delle lavanderie sarà dedicata alla guerra”, annunciò il presidente del consiglio nel 1942: l’ottone e l’acciaio sarebbero stati preservati ponendo fine alla produzione di lavatrici. Il nylon era riservato ai paracadutisti. Le fabbriche di macchine da scrivere furono convertite per produrre canne per fucili. La tecnologia venne messa al servizio del paese.
Per tutta la primavera del 2020, ci sono state storie di verdure raccolte e lasciate sul posto e concimaie riempite con latte fresco perché gli Stati Uniti non disponevano di infrastrutture di confezionamento e lavorazione adeguate per convertirli in prodotti da vendere nei negozi di alimentari.
Anche se le singole aziende oggi sono flessibili come non lo erano in passato – una conseguenza delle trasformazioni descritte da Shih – il sistema nel suo insieme non è stato in grado di gestire la crisi. Anche se Trump non è responsabile del declino decennale della produzione americana, che il presidente non abbia lo spessore di Roosevelt è un fattore non insignificante nella debole risposta dell’America e nell’opportunità mancata di gettare il peso del governo federale per rivitalizzare il settore manifatturiero.
Foto: La fabbrica di abbigliamento Rosenau Brothers a Lansford, in Pennsylvania, impiegava 500 persone. Ha chiuso definitivamente negli anni 1990. Matthew Christopher
